IBC噸桶主要通過擠出（chū）吹塑加工成型，型坯吹脹階段中由於受（shòu）到吹脹前型坯壁厚（hòu）分布、型坯溫度分布、吹脹壓力和材（cái）料特性等因素的相互影響，是一個複雜的過程。本研究建立IBC噸（dūn）桶型坯吹脹階段的材料模型和有限元模型，仿（fǎng）真模擬模具閉合（hé）和型（xíng）坯膨脹，分析影響IBC噸桶壁厚的主要因素。

1 厚度分析

以壓力為0.600 MPa，漸進參數為a'=0. 052，A=0. 010，c = 0. 100，1. 000 為例，終末的IBC噸桶（tǒng）製件壁厚（hòu）分布如圖1所（suǒ）示。製件壁厚（hòu）在模具切（qiē）斷（duàn）型坯位置至大，為（wéi）17. 830 mm。模具型腔的5個表麵，各個麵的中心壁（bì）厚至大，沿著麵麵交線方向壁厚逐漸（jiàn）減（jiǎn）小，而IBC噸桶頂角位置的壁厚至小，為2. 139 mm。

2 預吹塑壓力（lì）對製件壁厚及時間的影響

在壓力為0. 600 MPa，漸進參數為a'=0.052，6=0. 015，c=0. 100，d=l. 000 的（de）狀態（tài）下（xià），提高了預（yù）吹塑壓力（lì）。

吹脹過程中的模具運動、吹脹時間（jiān）及型坯輪廓曲線分（fèn）布如圖2所示。在t=0.003 s時，模具沒有完全閉合，模具型腔壁上下（xià）首先與型坯接觸。此時型坯完全（quán）處於自由吹脹狀態。t=0.054 s時，模具完全閉（bì）合，切斷（duàn）型坯，閉合（hé）處周圍的型（xíng）坯與模具型腔壁的接觸麵積增加，型坯（pī）中段吹脹變形至為明（míng）顯。t= 0.057 s時型坯繼續吹脹，部分型坯與模（mó）具型腔壁接觸，自由吹脹與受約束吹脹並存直至t = 0. 200 s吹脹階段結束（shù）。但是吹塑壓力過大，型坯在模（mó）具閉合前變形過（guò）大會導致吹破，也會使型坯的非過渡區部位快（kuài）速貼於模具塑腔並冷卻，很難繼續（xù）變形，而過渡區部（bù）位會繼續變形。終末導致IBC噸桶製件壁厚差過大。

壓（yā）力為0.600 MPa，漸（jiàn）進參（cān）數為a'= 0.052，6=0. 015，c=0.100，d=l. 000，末了（le），IBC噸桶壁厚分布。增大預吹塑壓力，製件壁厚均勻性沒有（yǒu）很好改善，製件壁厚在模具（jù）切斷型坯位置仍為至大，但與圖1相比相對（duì）減少為14.980 mm。頂角位置的壁厚（hòu）仍為至小，但與（yǔ）圖（tú）1相比（bǐ）相對（duì）增加（jiā）為2.207 mm。由此可知，預吹塑壓力的適當增加能改善IBC噸桶頂角（jiǎo）處等部分壁厚。

3 型坯初始壁厚對製件壁厚的影響

采用不同的型坯初始厚度進行模擬，觀察IBC噸桶壁（bì）厚分布的變化。

吹脹結束後製件壁厚沿吹脹方向逐（zhú）漸減小，IBC噸桶的邊角及頂角處壁厚（hòu）至小;在模具閉合前適當增加預吹塑壓力可增大型坯自由吹脹的變形，縮短吹脹時間，提高吹脹效率;根據IBC噸桶終（zhōng）末壁厚分布（bù）調節型坯初始尺（chǐ）寸（cùn）能有效改善IBC噸桶終末（mò）壁（bì）厚。